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压铸脱模剂方法的正确使用一般如下

压铸脱模剂是压铸过程中使用的辅助材料，介于模具和压铸工件之间，主要起隔离作用。其中脱模剂具有热、分离度高、润滑性强的优点，广泛应用于各种压铸生产中。

压铸脱模剂的使用直接关系到压铸工件产品的质量。比如压铸件的不完整、气泡、杂质等，通常是由于压铸脱模剂使用不当造成的。压铸脱模剂方法的正确使用一般如下。

1.首先，准备好合适的脱模剂工具，工具应清洁消毒，并提前清洗，以避免工具中的杂质和污染物容易污染脱模剂。

2.使用前，将脱模剂混合均匀，并保持浓度一致。也是一种止离剂方法，避免杂质沉积在底部。

3.应喷涂或刷涂制备的脱模剂，以覆盖模具表面，确保完全覆盖。而且为了保证压铸脱模剂不挥发，需要等到完全风干。当然，为了节省时间，可以使用吹风机风干，以节省加工时间。

油性脱模剂的起始用量为树脂量的1%

油性脱模剂通常，内脱模剂的起始用量为树脂量的1%，有效添加范围是基于树脂重量的0.75-2%。应根据实际情况适当调整。

1、薄壁的简单型材，用量可以适当少些，比如0.8%或更少。

2、厚壁或形状复杂的型材需要多加一些。

铸造脱模剂的特点：

1．能快速在模样表面形成稳定的隔离膜，大大提高砂芯(型)表面质量和劳动生产率。

2．显着降低脱模阻力，降低模样磨损，防止砂芯(型)损伤，尤其是微裂纹。

压铸过程中之所以使用脱膜剂,是因为压铸生产

压铸过程中之所以使用脱膜剂，是因为压铸生产本身是一个动态热力学过程，在这个过程中型腔表面受到液态金属高压、高速、高温的冲刷。喷涂料后就可以在型腔表面形成一层薄膜与液态金属隔离，有助于铸件质量的保证、压铸模寿命的延长、生产效率的提高，因此压铸脱模剂是不可避免的。

在后道工序中虽然会有表面处理像抛丸、喷丸、喷砂等工艺，某种程度上会去除铸件表面大概0．02mm左右厚度的氧化皮，但不可避免的是某些区域依然会存留的的脱模剂而导致黄斑的产生。为此用产生黄斑的同一批次的样品重新测试，得出结论：

①外观表面完全没有黄点；② 由此表明压铸脱模剂也不是产生黄斑的根本原因；③ 阳极氧化工艺流程。表2为改进前的阳极氧化工艺流程，按照此工艺发现几乎每次的测试都无法避免黄点，通过工艺的改进，如表3所示，阳极氧化后的结果有了质的改变，外观和膜厚均符合规范要求。